压铸模具技术条件

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1)．冷紋：

原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．

改善方法：

1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．

2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．

3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…

4．改变充填模式．

5．提高模温的方法：…

6．提高熔汤温度．

7．检查合金成分．

8．加大逃气道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．



2)．裂痕：

原因：1．收缩应力．

2．頂出或整缘时受力裂开．

改善方式：

1．加大圆角．

2．检查是否有热点．

3．增压时间改变(冷室机)．

4．增加或缩短合模时间．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．检查模具是否有錯位、变形．

8．检查合金成分．



3)．气孔：

原因：1．空气夾杂在熔汤中．

2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．

改善方法：

1．适当的慢速．

2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．

3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．

5．使用真空．



4)．空蚀：

原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．

改善方法：

流道截面积勿急遽变化．



5)．缩孔：

原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．

改善方法：

1．增加压力．

2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．



6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．

2．模具变形，造成熔汤重叠．

3．夾杂氧化层．

改善方法：

1．提早切換为高速．

2．缩短充填时间．

3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．

4．检查模具強度是否足夠．

5．检查銷模裝置是否良好．

6．检查是否夾杂氧化层．



7)．波紋：

原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．缩短充填时间．



8)．流动不良产生的孔：

原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．检查熔汤温度是否稳定．

3．检查模具温充是否稳定．



9)．在分模面的孔：

原因：可能是缩孔或是气孔．

改善方法：

1．若是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．

2．冷却浇口．

3．若是气孔，注意排气或捲气問题．



10)．毛边：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強度不足．

4．熔汤温度太高．



11)．缩陷：

原因：缩孔发生在压件表面下面．

改善方法：

1．同改善缩孔的方法．

2．局部冷却．

3．加热另一边．



12)．积碳：

原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．

改善方法：

1．减小离型剂喷洒量．

2．升高模温．

3．选择适合的离型剂．

4．使用软水稀釋离型剂．



13)．冒泡：                                                                       

原因：气体捲在铸件的表面下面．

改善方式：

1．減少捲气(同气孔)．

2．冷却或防低模温．



14)．粘模：

原因：1．鋅积附在模具表面．

2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．

改善方法：

1．降低模具温度．

2．降低划面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．镀膜．

5．改变充填模式．

6．降低浇口速度

压铸模具材料与结构设计

感谢楼主：支持！！！

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多谢老师分享，顶了。

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