中国工具工业的发展为什么赶不上制造业的需要

一、我国工具工业发展滞后的矛盾，九十年代开始凸现
建国以后的三十多年，我国工具工业运行良好 自建国初期至八十年代初，我国工具工业作为制造业的基础产业，一直受国家重视并迅速发展。凭借工具材料的资源优势和传统产业的技术积累，至改革开放初期，我国工具产品不仅全面满足国内制造业的需求，而且在技术标准方面也迅速和国际接轨，大批质优价廉的标准工具进入国际市场，产生了良好的经济效益和社会效益。八十年代中期，第一汽车厂从美国克莱斯勒公司引进了一条488 发动机二手生产线(为七十年代水平)，经过努力迅速实现了刀具国产化。说明当时我国工具工业的发展和制造业的需求，没有重大的脱节现象。
九十年代开始，工具工业发展落后于需求的矛盾开始凸现 我国工具产品全面满足国内制造业需求的状况在后来出现了变化。自九十年代开始，我国制造业加快了现代化的步伐。传统工具工业技术落后的矛盾迅速凸现。以轿车工业为例，从上海大众、一汽大众到上海通用，引进的生产线一条比一条先进。对加工过程的精度、效率、可靠性等方面提出了愈来愈严格的要求。具体表现在整条生产线的刀具产品结构发生了根本变化：(1)硬质合金取代高速钢成为主要的工具材料；(2)超硬刀具材料使用比重大幅增加；(3)新型涂层材料和技术在刀具上的应用日趋普及；(4)内冷却技术在孔加工类刀具普遍使用；(5)专用、复合刀具比重大幅增加，效率迅速提高；(6)多功能的车、铣、镗类刀具比重增加；(7)关键部位的精度和表面质量提高一个数量级；(8)装卡精度和可靠性大为改善。这些完全崭新的刀具产品和技术，随着生产线的引进，迅速成为我国的新兴制造业不可缺少的生产手段。然而，我国工具工业几十年来，一贯在生产传统标准化刀具的轨道上运行，完全无法适应这种全新的需求。虽然在行业主管部门的督促下，组织起来奋力攻关，取得了一定的进展。但总体来说，服务能力和客观需求之间的巨大矛盾，已经无可回避的暴露出来。
二、发达国家在二十年前就完成了由传统刀具向现代刀具的过渡传统的工具工业以生产供应标准化、通用化的刀具为基本特点。长期以来，制造业有一种共识：除了少量特殊需要，尽量选用标准刀具。虽然性能不是最优，因其经济实用而被广泛接受。但到二十多年前，这种观念在发达国家开始发生了变化。二十世纪六、七十年代，发达国家先后完成了后工业化发展阶段。八十年代前后，进入了所谓知识经济或新经济时代。信息技术和其他高新技术的推广使用，极大地促进了社会生产力的发展。传统的制造业也由于数控技术的普及推广而跃上一个新的发展台阶。在这场生产力大发展的浪潮中，刀具产品和技术作为制造过程的一个重要环节，也面临巨大的挑战，传统的千篇一律的标准化刀具，已经无法满足现代制造业对提高效率和降低成本的强烈追求。这种市场需求变化，形成了强大的压力，迫使工具工业不得不放弃传统的标准化生产模式，转向迎合现代制造业要求的“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的发展道路，所谓“三高一专”的新模式。 这种从传统模式向现代模式的转变，即使在发达国家，也不是风平浪静的，而是伴随着观念的冲突和分化，企业的兼并、重组、新生和淘汰，这样跌宕起伏的过程，有时表现得十分惨烈。例如，1984年，德国一家有80 年历史的刀具企业Rohde Doerrenberg公司，它在六十年代因发明麻花钻四锟轧制工艺而闻名于世。但到新的历史时期，由于墨守成规，坚持标准化大批量的传统经营理念，而使企业状况一落千丈，被迫宣布破产。其他同行吸取教训，迅速把代表标准化大批量生产模式的麻花钻轧制工艺淘汰出局。这一事件标志着发达国家工具工业发展史上一个时代的结束，现代工具工业从此诞生，并蓬勃发展。